1.本发明涉及用激光束加工技术领域，种切制作具体涉及一种切割输送同步式激光切割机。割输
背景技术：
2.激光切割机是送同将从激光器发射出的激光，经光路系统，步式聚焦成高功率密度的激光机激光束，激光束照射到工件表面，切割使工件达到熔点或沸点来完成切割，种切制作随着对激光切割机工作效率的割输要求，单一的送同工件料架无法同时进行上下料和切割，因此越来越多的步式激光切割机开始设置双工件料架，在一个输送工件进行切割的激光机同时，另一个将切割后的切割工件输送出。
3.现有专利号cn102218601a提出一种激光切割机，种切制作由主机工作台装置与邻接的割输料架装置组成，并通过控制系统进行控制。送同本发明采用料架同步升降机构将料架平台上的上下两套料架进行高度升降，并利用工作台传动机构将料架交替送入工作台进行工作；当一套料架上的工件进行切割作业时，另一套料架可以同时进行上下料作业，极大的提高了生产效率，且保证了操作人员的安全。本发明的光纤激光器在机床上能高速运行，利用系统控制的纵向、横向与竖向定位机构快速准确实现定位与切割工作，精度高，动作安全可靠。
4.上述激光切割机在使用时，工件随着料架直线地送入和送出，因此在取料时，面积较大的工件无法轻易地从直线的料架上搬运出，需要借助吸盘取料机构等取料设备，对使用环境有着较高要求，同时在取料时，需要等待取料设备的位移、取料和下料等操作步骤进行，当取料设备频繁故障或运行速度不匹配切割速度时，容易造成影响激光切割机运行的问题，进而影响整体的切割效率。
5.为此提出一种切割输送同步式激光切割机。
技术实现要素：
6.本发明的目的在于：为解决现有激光切割机在送出工件后，难以将工件直接从料架上移出的问题，本发明提供了一种切割输送同步式激光切割机。
7.本发明为了实现上述目的具体采用以下技术方案：
8.一种切割输送同步式激光切割机，包括切割机工作台、龙门和料架，所述龙门设置在所述切割机工作台上，所述激光切割器安装在所述龙门上，所述料架的数量为两个且均设置在所述龙门的下方，两个所述料架呈前后分布且上下交错，所述切割机工作台顶面左右侧均设置有运转机构，两个所述运转机构对应面分别设置一个所述料架，所述料架可通过所述运转机构的运转交错移动，两个所述料架的背离侧均设置有用于调整所述料架角度的支撑机构，所述切割机工作台的正面设置有用于下料的下料机构，所述切割机工作台正面左右侧均设置有用于驱动所述支撑机构的驱动机构，所述下料机构上设置有用于驱动工件输送的推料机构，所述驱动机构上设置有用于检测工件是否堆积的堵料检测机构。
9.进一步地，所述运转机构包括传输带、连接架、转动轴承、连接轴和套轴，所述连接架的数量为两个且固定安装在所述切割机工作台顶面前后侧，其中一个所述连接架上设置有转动电机，所述连接架自由端转动连接一个所述套轴，所述套轴横截面呈工字型，两个所
述套轴外壁与所述传输带的内圈啮合，所述传输带外壁与所述转动轴承外壁连接，所述转动轴承内圈与所述连接轴连接，所述连接轴与相应位置的所述料架连接。
10.进一步地，所述支撑机构包括支撑筒、支撑塞杆、复位弹簧和滚轮，所述支撑筒固定在所述料架的侧面，所述支撑筒内壁与所述支撑塞杆套入，所述支撑塞杆下部呈矩形且贯穿于所述支撑筒的底面，所述支撑塞杆可在支撑筒内滑动，所述支撑塞杆底面设有c字型开口且转动连接所述滚轮，所述支撑塞杆顶面通过所述复位弹簧与所述支撑筒内壁连接，所述切割机工作台顶面对应所述支撑筒的位置开设有可容纳所述支撑筒移动的凹槽。
11.进一步地，所述下料机构包括斜撑台、送料板、输送杆和位置检测传感器，所述斜撑台的数量为两个且均固定连接在切割机工作台正面，两个所述斜撑台与两个所述支撑机构对应，所述送料板固定连接在所述斜撑台底面，所述送料板顶面开口并由前至后转动连接数根所述输送杆，所述送料板顶面对应斜撑台的位置设置用于检测所述支撑机构位置的所述位置检测传感器。
12.进一步地，所述驱动机构包括驱动筒、驱动活塞、伸缩设备、液管一和液管二，所述驱动筒和所述伸缩设备均连接在所述切割机工作台正面，所述驱动筒内壁与所述驱动活塞套入，所述伸缩设备传动轴贯穿于所述驱动筒底面并与所述驱动活塞连接，所述连接轴内部镂空，所述驱动筒顶面通过液管一与相应侧的所述连接轴连接并连通，所述连接轴通过所述液管二与相应侧的所述支撑筒连接并连通。
13.进一步地，所述下料机构还包括抖料筒、升降塞板和抖料杆，所述斜撑台侧面镂空，所述抖料筒连接在所述斜撑台底面内壁，所述抖料筒内壁与所述升降塞板套入，所述升降塞板顶面固定连接数根贯穿于所述斜撑台斜面的所述抖料杆，数根所述抖料杆高度由前至后顺着所述斜撑台的斜面增加，所述斜撑台斜面开设有孔并与所述抖料杆套入。
14.进一步地，所述驱动机构还包括弹性气垫和液管三，所述驱动活塞底面固定连接所述弹性气垫，所述弹性气垫通过所述液管三与所述抖料筒的底部连接并连通。
15.进一步地，所述推料机构包括连接皮带、推料筒、推料塞杆、传动筒、传动塞杆和液管四，所述送料板左右侧的底面均镂空且所述输送杆的相应端位于其中，所述送料板左右侧均设置所述连接皮带，所述连接皮带与相应侧的所述输送杆外壁均啮合，所述推料筒连接在所述斜撑台顶面的左右侧，所述推料筒内壁套入所述推料塞杆，所述推料塞杆可在所述推料筒内滑动，所述推料塞杆横截面呈工字型且贯穿所述推料筒的后侧面，所述传动筒连接在所述送料板左右侧的内部，所述传动筒内壁套入所述传动塞杆，所述传动塞杆横截面呈工字型且贯穿于所述传动筒后端，并与所述连接皮带外壁连接，所述传动塞杆通过弹簧与所述传动筒内壁连接，所述推料筒通过所述液管四与所述传动筒连接并连通。
16.进一步地，所述支撑机构还包括扭杆和防护罩，所述支撑塞杆底端外壁开设有呈十字形的通孔，通孔内壁与呈十字型的所述扭杆转动连接，所述扭杆左右端与所述防护罩连接。
17.进一步地，所述堵料检测机构包括抵触筒、抵触活塞、抵触弹簧和报警器，所述驱动筒正面顶端开设有孔并与所述抵触筒固定连接，所述抵触筒内壁套入所述抵触活塞，所述抵触活塞可在所述抵触筒内滑动，所述抵触活塞正面安装所述报警器，所述报警器后端设有按压开关且与所述抵触活塞对应，所述抵触活塞正面与所述抵触弹簧固定连接，所述抵触弹簧自由端与所述抵触筒内壁连接。
18.本发明的有益效果如下：
19.1、本发明通过料架的设置，利用运转机构让两个料架交错运转进行位置的改变，在切割完成后，快速调换料架的位置以供下一次切割动作的进行，避免切割完成后取料缓慢所产生的等待问题，有利于提高切割效率，且每次切割时料架的位置恒定，避免高低位置不一所产生的机构切割器程序设置臃肿、bug率提高以及工件报废率提高的问题。
20.2、本发明通过支撑机构的设置，在两个料架切换后，配合于支撑机构对料架角度的改变，在取料时自动将工件送入下料机构上，实现了切割步骤的同时对工件的自动输送，当取料设备移动缓慢时，避免工件长时间停留在料架上而阻碍后续切割动作进行的问题。
21.3、本发明通过对位置检测传感器底部注入介质让升降塞板上升，升降塞板推动抖料杆顶端从斜撑台上伸出，在料架顺着斜撑台前移时，滚轮接触到抖料杆并产生上下的运动，进而让料架产生颠簸式的晃动，从而有利于将工件抖落到送料板上，且有利于将切割后产生的灰尘、碎屑等杂质抖下，以供方便于后续的切割加工。
22.4、本发明在支撑塞杆伸出时，倾斜的料架逐渐向横置状态转换，并推动支撑机构前移，支撑机构在前移的过程中抵触并推动推料塞杆滑动，推料塞杆将液压油通过液管四注入到传动筒内，进而推动连接皮带运转，连接皮带运转后带动输送杆回转，进而将送料板上的工件移走，通过在送料板前侧的下方设置叉车等设备，即可方便地堆放切割好的工件并转移，进一步提高自动化程度及使用方便性。
23.5、本发明防护罩对滚轮进行保护，当斜撑台上存在较薄的杂物时，防护罩随着滚轮的移动将杂物推离，首先避免杂物粘附在滚轮上或滚轮攀上杂物导致料架的高度受影响而不均的问题，防护罩侧面上部的矩形面保证其抵触在推料塞杆上能产生直线的推力。
24.6、本发明当送料板上的工件因堆放过多等问题受阻无法移走时，受推料机构驱动而转动的输送杆与保持不动的工件间产生较大摩擦，并对支撑机构的前移产生压力，进而让驱动活塞挤压液压油产生的液压力增加，该液压力大于抵触弹簧的阻力后，抵触弹簧形变，抵触活塞在抵触筒内滑动并触发报警器，报警器报警提醒工作人员堆料的问题，从而避免设备的正常运行受阻导致的加工效率降低。
附图说明
25.图1是本发明立体结构示意图；
26.图2是本发明图1的a处放大图；
27.图3是本发明的部分结构示意图；
28.图4是本发明切割台的结构示意图；
29.图5是本发明支撑筒的剖视结构示意图；
30.图6是本发明驱动筒的剖视结构示意图；
31.图7是本发明送料板的局部剖视结构示意图；
32.图8是本发明斜撑台的侧面剖视结构示意图；
33.附图标记：1、切割机工作台；2、龙门；3、料架；4、运转机构；401、传输带；402、连接架；403、转动轴承；404、连接轴；405、套轴；5、支撑机构；501、支撑筒；502、支撑塞杆；503、复位弹簧；504、滚轮；505、扭杆；506、防护罩；6、下料机构；601、斜撑台；602、送料板；603、输送杆；604、位置检测传感器；605、抖料筒；606、升降塞板；607、抖料杆；7、驱动机构；701、驱动
筒；702、驱动活塞；703、伸缩设备；704、液管一；705、液管二；706、弹性气垫；707、液管三；8、推料机构；801、连接皮带；802、推料筒；803、推料塞杆；804、传动筒；805、传动塞杆；806、液管四；9、堵料检测机构；901、抵触筒；902、抵触活塞；903、抵触弹簧；904、报警器。
具体实施方式
34.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
35.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
36.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
37.在本发明实施方式的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
38.如图1、图2和图3所示，一种切割输送同步式激光切割机，包括切割机工作台1、龙门2和料架3，龙门2设置在切割机工作台1上，龙门2的下方与切割机工作台1之间留有较大空间，切割机工作台1上设置有驱动龙门2运动的机构，激光切割器安装在龙门2上，龙门2上设置有驱动激光切割器运动的机构，料架3的数量为两个且均设置在龙门2的下方，两个料架3呈前后分布且上下交错，切割机工作台1、龙门2和料架3均为现有公知技术，在此不做赘述，切割机工作台1顶面左右侧均设置有运转机构4，两个运转机构4对应面分别设置一个料架3，料架3可通过运转机构4的运转交错移动，两个料架3的背离侧均设置有用于调整料架3角度的支撑机构5，切割机工作台1的正面设置有用于下料的下料机构6，切割机工作台1正面左右侧均设置有用于驱动支撑机构5的驱动机构7，下料机构6上设置有用于驱动工件输送的推料机构8，驱动机构7上设置有用于检测工件是否堆积的堵料检测机构9。
39.具体的，通过龙门2在切割机工作台1上的运动，带动激光切割器对后侧的料架3上的工件进行切割，此时将待切割的工件放置到前侧的料架3上，在切割完毕后，启动切割机工作台1两侧的运转机构4，运转机构4在运转时让两个料架3交错运动，将原本前侧的料架3运转至后侧，让激光切割器可对待切割的工件进行加工，此时该处的支撑机构5将料架3撑起至横置状态，而原本后侧的料架3则运转至前侧，该处的支撑机构5则将料架3撑起至倾斜状态，让切割完成后的工件能顺着倾斜的料架3下落到下料机构6上，接着通过推料机构8将切割后的工件运输走，从而实现了切割与输送的同步动作，然后再将倾斜的料架3撑起进行工件的上料，当本该输送走的工件因堆积而停滞时，通过堵料检测机构9对该状态进行检测并报警，避免无法继续下料对切割步骤正常进行产生的不利影响，通过料架3的设置，利用
运转机构4让两个料架3交错运转进行位置的改变，在切割完成后，快速调换料架3的位置以供下一次切割动作的进行，避免切割完成后取料缓慢所产生的等待问题，有利于提高切割效率，且每次切割时料架3的位置恒定，避免高低位置不一所产生的机构切割器程序设置臃肿、bug率提高以及工件报废率提高的问题，通过支撑机构5的设置，在两个料架3切换后，配合于支撑机构5对料架3角度的改变，在取料时自动将工件送入下料机构6上，实现了切割步骤的同时对工件的自动输送，当取料设备移动缓慢时，避免工件长时间停留在料架3上而阻碍后续切割动作进行的问题。
40.如图2所示，运转机构4包括传输带401、连接架402、转动轴承403、连接轴404和套轴405，连接架402的数量为两个且固定安装在切割机工作台1顶面前后侧，其中一个连接架402上设置有转动电机，连接架402自由端转动连接一个套轴405，需要说明的是，设置有转动连接的连接架402通过转动电机的传动轴与套轴405连接，套轴405横截面呈工字型，两个套轴405外壁与传输带401的内圈啮合，传输带401外壁与转动轴承403外壁连接，转动轴承403为现有公知技术，转动轴承403内外圈可分别转动，转动轴承403内圈与连接轴404连接，连接轴404与相应位置的料架3连接。
41.具体的，通过启动转动电机带动套轴405转动，套轴405转动时带动传输带401运转，转动轴承403随着传输带401的运转，通过连接轴404带动料架3进行前后移动，具体的当料架3对应传输带401底边时，料架3随时传输带401前移，至传输带401底边前端停止进行上下料动作，接着料架3随着传输带401从底边运转至顶边，然后料架3随着传输带401的运转向后移动，至传输带401顶边后端停止进行切割动作，通过转动轴承403内外圈的不同转，转动轴承403随着传输带401的运转转动时连接轴404保持不动，让料架3能够保持操作面向上的状态进行运转。
42.如图4和图5所示，支撑机构5包括支撑筒501、支撑塞杆502、复位弹簧503和滚轮504，支撑筒501固定在料架3的侧面，支撑筒501内壁与支撑塞杆502套入，支撑塞杆502下部呈矩形且贯穿于支撑筒501的底面，支撑塞杆502可在支撑筒501内滑动，支撑塞杆502底面设有c字型开口且转动连接滚轮504，支撑塞杆502顶面通过复位弹簧503与支撑筒501内壁连接，切割机工作台1顶面对应支撑筒501的位置开设有可容纳支撑筒501移动的凹槽。
43.具体的，通过对支撑筒501内充入介质推动支撑塞杆502下降，支撑塞杆502下降时复位弹簧503拉伸并保持势能，当介质被抽出时，复位弹簧503回弹并拉动支撑塞杆502上升，在料架3移动到后侧时，支撑塞杆502收缩并插入切割机工作台1上的凹槽内对料架3进行支撑，配合连接轴404在传输带401上的连接，从侧面将料架3撑起至平行状态，在料架3移动至前侧时，通过支撑塞杆502的收缩让料架3倾斜下来，接着伸出将料架3撑起以供上料，通过滚轮504代替支撑塞杆502与下料机构6接触，降低支撑塞杆502移动时产生的摩擦力。
44.如图1所示，下料机构6包括斜撑台601、送料板602、输送杆603和位置检测传感器604，斜撑台601的数量为两个且均固定连接在切割机工作台1正面，两个斜撑台601与两个支撑机构5对应，斜撑台601呈直角三角形且斜面向上，送料板602固定连接在斜撑台601底面，送料板602顶面开口并由前至后转动连接数根输送杆603，送料板602顶面对应斜撑台601的位置设置用于检测支撑机构5位置的位置检测传感器604，位置检测传感器604采用光电传感器。
45.具体的，在料架3因切换而向前移动时，支撑塞杆502保持收缩状态，因此料架3在
移动时顺着斜撑台601倾斜，让工件能够滑落，当料架3移动至位置检测传感器604检测到支撑机构5的位置后，位置检测传感器604发出信号控制支撑塞杆502的伸出，进而逐渐将料架3抬升起来，而料架3因切换向后移动时，支撑机构5处于伸出状态先与位置检测传感器604接触，位置检测传感器604发出信号控制支撑塞杆502逐渐收缩，让支撑机构5顺着斜撑台601上升时逐渐改变长度，避免料架3带着待切割的工件倾斜，输送杆603的设置方便工件从斜撑台601上的移动。
46.如图2和图6所示，驱动机构7包括驱动筒701、驱动活塞702、伸缩设备703、液管一704和液管二705，驱动筒701和伸缩设备703均连接在切割机工作台1正面，驱动筒701内壁与驱动活塞702套入，伸缩设备703传动轴贯穿于驱动筒701底面并与驱动活塞702连接，伸缩设备703采用伸缩电机，连接轴404内部镂空，驱动筒701顶面通过液管一704与相应侧的连接轴404连接并连通，连接轴404通过液管二705与相应侧的支撑筒501连接并连通，支撑筒501、液管二705、液管一704和驱动筒701内均填充有液压油，需要说明的是，液管一704和液管二705均采用软管。
47.具体的，通过位置检测传感器604发出信号控制伸缩设备703的传动轴伸缩，伸缩设备703的传动轴伸出时推动驱动活塞702滑动，驱动活塞702将驱动筒701内的液压油通过液管一704、连接轴404和液管二705注入到支撑筒501内，支撑塞杆502受液压驱动伸出，伸缩设备703的传动轴收回时，支撑塞杆502通过复位弹簧503的势能进行复位，当驱动活塞702停止时，支撑塞杆502无法继续挤压液压油，则一同处于停止状态，通过液压控制，保证了支撑塞杆502伸缩运动的稳定性和准确性。
48.如图8所示，下料机构6还包括抖料筒605、升降塞板606和抖料杆607，斜撑台601侧面镂空，抖料筒605连接在斜撑台601底面内壁，抖料筒605内壁与升降塞板606套入，升降塞板606可在抖料筒605内滑动，升降塞板606顶面固定连接数根贯穿于斜撑台601斜面的抖料杆607，数根抖料杆607高度由前至后顺着斜撑台601的斜面增加，斜撑台601斜面开设有孔并与抖料杆607套入，抖料杆607可在斜撑台601上滑动，抖料杆607顶端呈曲面且位于孔内。
49.具体的，通过对位置检测传感器604底部注入介质让升降塞板606上升，升降塞板606推动抖料杆607顶端从斜撑台601上伸出，在料架3顺着斜撑台601前移时，滚轮504接触到抖料杆607并产生上下的运动，进而让料架3产生颠簸式的晃动，从而有利于将工件抖落到送料板602上，且有利于将切割后产生的灰尘、碎屑等杂质抖下，以供方便于后续的切割加工。
50.如图6所示，驱动机构7还包括弹性气垫706和液管三707，驱动活塞702底面固定连接弹性气垫706，弹性气垫706通过液管三707与抖料筒605的底部连接并连通，弹性气垫706内填充有液压油。
51.具体的，在料架3前移时，驱动活塞702处于收缩状态，驱动活塞702对弹性气垫706产生挤压，将弹性气垫706内的液压油通过液管三707注入到抖料筒605内，进而让抖料杆607伸出，在料架3经过了斜撑台601而支撑塞杆502需要伸出时，驱动活塞702上升让弹性气垫706脱离挤压状态，进而让抖料杆607通过重力收纳回斜撑台601内，在料架3后移、滚轮504经过斜撑台601时，驱动活塞702逐渐下降，滚轮504脱离与抖料杆607的对应后，驱动活塞702才下降至挤压弹性气垫706的位置，然后在斜撑台601的末端、支撑机构5收纳到切割机工作台1上凹槽的过程中实现对弹性气垫706的挤压，以及抖料杆607的伸出，进而让料架
3在下料时进行抖动，而送料供切割时保持稳定，避免工件的偏移等问题。
52.如图1和图7所示，推料机构8包括连接皮带801、推料筒802、推料塞杆803、传动筒804、传动塞杆805和液管四806，送料板602左右侧的底面均镂空且输送杆603的相应端位于其中，送料板602左右侧均设置连接皮带801，连接皮带801与相应侧的输送杆603外壁均啮合，推料筒802连接在斜撑台601顶面的左右侧，推料筒802内壁套入推料塞杆803，推料塞杆803可在推料筒802内滑动，推料塞杆803横截面呈工字型且贯穿推料筒802的后侧面，传动筒804连接在送料板602左右侧的内部，传动筒804内壁套入传动塞杆805，传动塞杆805横截面呈工字型且贯穿于传动筒804后端，并与连接皮带801外壁连接，传动塞杆805通过弹簧与传动筒804内壁连接，推料筒802内填充有液压油且通过液管四806与传动筒804连接并连通。
53.具体的，在支撑塞杆502伸出时，倾斜的料架3逐渐向横置状态转换，并推动支撑机构5前移，支撑机构5在前移的过程中抵触并推动推料塞杆803滑动，推料塞杆803将液压油通过液管四806注入到传动筒804内，进而推动连接皮带801运转，连接皮带801运转后带动输送杆603回转，进而将送料板602上的工件移走，通过在送料板602前侧的下方设置叉车等设备，即可方便地堆放切割好的工件并转移，进一步提高自动化程度及使用方便性。
54.如图4和图5所示，支撑机构5还包括扭杆505和防护罩506，支撑塞杆502底端外壁开设有呈十字形的通孔，该通孔前后端为圆柱形且左右端为矩形，通孔内壁与呈十字型的扭杆505转动连接并设置有弹簧用于复位，扭杆505左右端与防护罩506连接，防护罩506底面高于滚轮504底端，防护罩506侧面上部为矩形面且侧面下部为倾斜面。
55.具体的，当滚轮504在斜撑台601上移动、以及支撑塞杆502从倾斜向竖直状态转换时，防护罩506可通过扭杆505的转动进行角度调节，避免防护罩506阻碍支撑塞杆502移动的问题，且支撑塞杆502从倾斜向竖直状态转换时保持于送料板602顶面的抵触，防护罩506对滚轮504进行保护，当斜撑台601上存在较薄的杂物时，防护罩506随着滚轮504的移动将杂物推离，首先避免杂物粘附在滚轮504上或滚轮504攀上杂物导致料架3的高度受影响而不均的问题，防护罩506侧面上部的矩形面保证其抵触在推料塞杆803上能产生直线的推力。
56.如图2和图6所示，堵料检测机构9包括抵触筒901、抵触活塞902、抵触弹簧903和报警器904，驱动筒701正面顶端开设有孔并与抵触筒901固定连接，抵触筒901内壁套入抵触活塞902，抵触活塞902可在抵触筒901内滑动，抵触活塞902正面安装报警器904，报警器904后端设有按压开关且与抵触活塞902对应，抵触活塞902正面与抵触弹簧903固定连接，抵触弹簧903自由端与抵触筒901内壁连接，抵触弹簧903采用具有较大阻力的弹簧，该阻力大于驱动活塞702正常运行时挤压液压油产生的液压力。
57.具体的，在通常状态下，抵触活塞902受到抵触弹簧903的支撑不会受到驱动活塞702挤压液压油产生的压力而移动，当送料板602上的工件因堆放过多等问题受阻无法移走时，受推料机构8驱动而转动的输送杆603与保持不动的工件间产生较大摩擦，并对支撑机构5的前移产生压力，进而让驱动活塞702挤压液压油产生的液压力增加，该液压力大于抵触弹簧903的阻力后，抵触弹簧903形变，抵触活塞902在抵触筒901内滑动并触发报警器904，报警器904报警提醒工作人员堆料的问题，从而避免设备的正常运行受阻导致的加工效率降低。
58.综上：通过龙门2在切割机工作台1上的运动，带动激光切割器对后侧的料架3上的工件进行切割，此时将待切割的工件放置到前侧的料架3上，在切割完毕后，启动切割机工作台1两侧的运转机构4，运转机构4在运转时让两个料架3交错运动，将原本前侧的料架3运转至后侧，让激光切割器可对待切割的工件进行加工，此时该处的支撑机构5将料架3撑起至横置状态，而原本后侧的料架3则运转至前侧，该处的支撑机构5则将料架3撑起至倾斜状态，让切割完成后的工件能顺着倾斜的料架3下落到下料机构6上，接着通过推料机构8将切割后的工件运输走，从而实现了切割与输送的同步动作，然后再将倾斜的料架3撑起进行工件的上料，当本该输送走的工件因堆积而停滞时，通过堵料检测机构9对该状态进行检测并报警，避免无法继续下料对切割步骤正常进行产生的不利影响，通过料架3的设置，利用运转机构4让两个料架3交错运转进行位置的改变，在切割完成后，快速调换料架3的位置以供下一次切割动作的进行，避免切割完成后取料缓慢所产生的等待问题，有利于提高切割效率，且每次切割时料架3的位置恒定，避免高低位置不一所产生的机构切割器程序设置臃肿、bug率提高以及工件报废率提高的问题，通过支撑机构5的设置，在两个料架3切换后，配合于支撑机构5对料架3角度的改变，在取料时自动将工件送入下料机构6上，实现了切割步骤的同时对工件的自动输送，当取料设备移动缓慢时，避免工件长时间停留在料架3上而阻碍后续切割动作进行的问题。
59.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。